Rubrique esprit d'entreprise nos procédés de fabrication en images

MONTUPET utilise pour les grandes séries destinées au secteur automobile les techniques de moulage par gravité, moulage par basse pression et moulage SHLP dans des moules métalliques ou en sable.

Nous sommes capables de proposer le meilleur procédé en fonction du dessin de la pièce et du niveau de performance prévu pour son usage.

De même, l'usinage en grande série des culasses, réalisé dans le même site que le moulage, permet, par un retour immédiat d'information sur les pièces usinées, de réduire encore la non-qualité interne et de rapprocher nos livraisons du niveau zéro défaut.

La maîtrise de la conception et de la fabrication des moules, l'automatisation croissante des procédés, leur mise sous contrôle statistique, sont autant de facteurs de qualité et de productivité que MONTUPET exploite continuellement.

En aval, MONTUPET complète sa prestation par l'usinage, le traitement thermique et la peinture d'une partie de sa production. Ainsi, les roues de style sont des produits finis livrés sur chaîne aux usines de montage automobile.

L'introduction du métal liquide est principalement due à la pesanteur d'où le nom de coulée par gravité.
Le remplissage se réalisant sous la seule action du poids du métal, la coquille doit être conçue pour que l'empreinte dans sa totalité soit bien remplie.

La coquille comprend un système de remplissage et un système d'alimentation.
L'alimentation d'un moule par gravité comporte 3 phases.

1 - Première phase : Dosage du métal
Une louche de coulée plonge dans le bain d’aluminium et prélève le volume nécessaire au remplissage du moule.

2 - Deuxième phase : Le remplissage de l'empreinte s'effectue par la descente de coulée, le canal d'alimentation et l'attaque. En pénétrant dans le moule le métal chasse l'air par des tirages d'air.

3 - Troisième phase : Le masselottage, qui sert à compenser la contraction du métal de la pièce au moment de la solidification.
Afin d'éviter, qu'au moment de cette contraction, des cavités ne se créent, on remplit, au moment de la coulée, des masses nourrissantes ou réserves de métal liquide, appelées masselottes.

Ces masselottes gardent le métal liquide plus longtemps, qui va donc servir à nourrir la pièce au moment de la solidification et empêcher ainsi la formation de cavités appelées retassures.

Ce procédé consiste à remplir la pièce avec un système sous pression et à utiliser ce même système pour remplacer les masselottes afin de nourrir la pièce, les attaques servant de masselottes.
Le principe de fonctionnement de la machine basse pression repose sur 4 éléments principaux :

1) Le four étanche qui sera mis en pression,
2)Le système d'alimentation entre le four et le moule
3)Le système de commande et de maintien des éléments du moule
4)Le moule

Le principe de la coulée sous basse pression consiste à appliquer dans le four étanche une pression de 0,2 à 2 bars.
Cette pression permet d'élever le métal liquide jusqu'au niveau du moule.

Le métal liquide monte dans le tube de liaison avant de remplir le moule.
L'air contenu dans le moule s'échappe sous la pression du métal.
Le principal avantage du procédé basse pression est le mode de remplissage, calme, de bas en haut qui préserve la qualité de l'alliage.

Le procédé Sand Hybrid Low Pressure utilise des moules en sable (sable à liant chimique et sable à vert).

Il combine la basse pression pour le remplissage et la gravité pour la solidification :

Le remplissage est réalisé au travers de masselottes qui se trouvent dans un premier temps en dessous de la pièce.

Le remplissage terminé, le moule est retourné de manière à ce que les masselottes se retrouvent au dessus de la pièce. Elles assurent alors par la gravité leur rôle de compensation de la contraction du métal.

Contrairement au procédé basse pression, il est possible de relâcher la pression dans le four dès la fin du remplissage et du retournement. Le moule et la pièce peuvent alors être évacués sur une ligne de solidification indépendante du moyen de remplissage. La cadence de coulée est donc uniquement liée au temps de remplissage du moule et non plus au temps de remplissage et au temps de solidification comme la basse pression.

Le SHLP profite ainsi du remplissage parfaitement calme de la basse pression et d'un gradient de solidification bien orienté (les masselottes sont remplies de métal chaud au dernier moment) sans subir l'inconvénient d'un long temps de cycle.

La solidification se propage naturellement des zones froides aux zones chaudes, des zones éloignées vers l'attaque.
Lorsque la pièce est solide, on relâche la pression du four et le métal resté liquide recoule dans le four, séparant ainsi la pièce du système d'alimentation.